Dossier Performances
Comment optimiser
l’utilisation de la
galvanisation à chaud

La galvanisation à chaud

est un revêtement

polyvalent et durable qui

assure parfaitement sa

mission de protection dans

de nombreux

environnements.
Vous obtiendrez les résultats les meilleurs en adaptant le revêtement aux conditions de l’environnement.

La galvanisation à chaud est la protection anticorrosion idéale pour les structures en acier exposés au vent et à la pluie. L’action des gouvernements en vue de réduire la pollution a favorisé la diminution des vitesses de corrosion des métaux, de ce fait, la durée de vie de la galvanisation est encore plus importante que par le passé.

La galvanisation à chaud peut aussi être utilisée en contact avec d’autres matériaux et liquides, à condition de bien les sélectionner. La galvanisation à chaud ne peut pas être utilisée en contact avec des liquides acides, fortement alcalins ou
de l’eau distillée. La galvanisation à chaud n’est pas affectée par la plupart des produits organiques, mais elle ne peut pas être utilisée en contact avec les acides organiques ni avec certains produits chimiques organiques réagissant avec les métaux. La galvanisation à chaud n’est pas affectée par la plupart des matériaux utilisés en construction, mais elle peut nécessiter des dispositions complémentaires lorsqu’elle est en contact avec des bois acides, des sols acides ou lorsqu’elle se trouve dans des lieux en permanence humides.

Ce dossier vous indique comment utiliser la galvanisation pour atteindre les performances que vous souhaitez.
La galvanisation dans l’atmosphère
 

La durée de vie de la galvanisation dépend de deux paramètres :

  • L’épaisseur du revêtement de zinc ;
  • Les vitesses de corrosion.

Les principaux paramètres qui influencent les vitesses de corrosion sont :

  • Le dioxyde de soufre, SO2 (acidité de l’atmosphère) ;
  • Les chlorures (milieu marin) ;
  • L’érosion par le vent, etc.

Une galvanisation spécifiée en référence aux normes doit avoir une épaisseur moyenne de revêtement sur une surface de référence d’au moins 85 µm

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